OEM-dopdichtingsbout waterdichte afdichtingsschroef

In industriële omgevingen zijn afdichtende schroeven niet zomaar gewone bevestigingsmiddelen; ze kunnen ook fungeren als een cruciale barrière tegen storingen van apparatuur veroorzaakt door vochtbinnendringing, stofophoping en milieucorrosie. Klanten worden echter vaak geconfronteerd met terugkerende problemen: inconsistente afdichting leidt tot frequente onderhoudsbeurten, ongeschikte schroeven falen in extreme omstandigheden en leveringstijden voor op maat gemaakte oplossingen zijn lang. Yuhuang benut haar geïntegreerde productie- en O&O-mogelijkheden om betrouwbare oplossingen voor afdichtende schroeven te bieden die gericht zijn op deze pijnpunten.

Klanten in de elektronica-, medische technologie- en sensorenfabrikantenindustrie komen vaak het probleem tegen dat verbindingschroeven uitvallen door slechte integratie van ringen of onnauwkeurige afmetingen, net zoals bedrijven in de medische apparatuursector te maken hebben met kostbare stilstand door lekkages in diagnostische apparatuur. De oplossing van Yuhuang begint bij de geautomatiseerde productieketen: de volledig automatische schroeflijn zorgt ervoor dat de schroefgroeven voldoen aan de door de klant gewenste toleranties, en er wordt gebruikgemaakt van precisiesnijden om de rubberen O-ringen (siliconenrubber, ethyleen-propyleen-diene-monoomeerrubber, fluorosiliconenrubber) exact op de groefafmetingen af te stemmen. Hierdoor wordt de opening voor een 360° lekvrije afdichting geëlimineerd. Ons laboratorium voert ook afdichttestsets en zoutneveltests uit op elke productiebatch om de prestaties in vochtige/corrosieve omgevingen te garanderen en de onderhoudskosten voor klanten met meer dan 30% te verlagen.

Extreme omstandigheden waarmee klanten uit de automobiel-, maritieme- en off-roadtechniek te maken hebben, omvatten temperatuurschommelingen van -40°C tot 150°C (voor automobielmotoren), zeewatercorrosie (voor maritieme tandwielen) en trillingen (voor bouwmachines). Gewone schroeven breken vaak of verliezen hun afdichting. Zo worden kortsluitingen bij scheepsklanten veroorzaakt door corrosie van bouten op de buitenkant van het schip. Yuhuang reageerde op twee manieren: Ten eerste, hoogwaardige materialen – schroeflichamen van 18/8 roestvrij staal (gepasseerd en corrosiebestendig) en milieuvriendelijke pakkingen (hoogtemperatuur fluorosiliconen, zeewater EPDM). Ten tweede, structurele optimalisatie: anti-lossingspatches op de draad in omgevingen met trillingen verhogen de wrijving om lossing te voorkomen. Deze verbeteringen zorgen ervoor dat onze afdichtende schroeven/bouten omstandigheden kunnen weerstaan die gewone producten niet aankunnen.

In opkomende sectoren zoals nieuwe energie en robotica zijn vaak niet-standaard afdichtschroeven vereist. Zeskant inbusschroeven hebben unieke draadtypes of waterdichte, afwijkende montagevormen, maar kennen langere levertijden. Een klant van een fabrikant van robots heeft binnen twee weken 10.000 maatwerk zelfafdichtende schroeven nodig. De flexibele productiesystemen van Yuhuang zorgen voor snelle levering: onze draaierij (20 CNC-draaimachines) en stansafdeling kunnen binnen 48 uur overschakelen tussen standaard- en maatwerkspecificaties. Ons technische team (met meer dan 30 jaar ervaring in bevestigingsmiddelontwerp) biedt persoonlijke ondersteuning, variërend van tekeninganalyse tot materiaalaanbevelingen. Het volledige aanpasproces (van ontwerp tot massaproductie) duurt slechts 7 tot 10 dagen, wat aanzienlijk korter is dan de gebruikelijke 2 tot 3 weken in de branche, en helpt klanten hiermee hun product sneller op de markt te brengen.

Voor B2B-klanten, met name in de lucht- en ruimtevaart en militaire sector, is kwaliteitsconsistentie een must. Yuhuang heeft dit gewaarborgd via een driedelige kwaliteitssysteem: de optische sorteerwerkplaats gebruikt optische sorteerapparaten om oppervlakdefecten (verkantingen, krassen) te detecteren met een snelheid van 600 per minuut; de belangrijkste afmetingen van de schroeven (draadafstand, kophoogte) worden handmatig gecontroleerd in de volledige inspectiewerkplaats. Mechanische tests (treksterkte, torsiebestendigheid) worden uitgevoerd in het laboratorium om te voldoen aan ISO-normen. De strikte processtroom houdt het foutpercentage onder de 0,01%, waardoor klanten volledig vertrouwen hebben.